青岛怡维怡橡胶研究院完成关键技术开发 荣获山东省技术发明一等奖

  中国网新山东6月21日讯 近日，从青岛橡胶硅谷传来好消息，由怡维怡橡胶研究院完成关键技术开发，益凯新材料公司实现技术的转化落地，赛轮集团进行材料的应用及轮胎产品的转化的《合成橡胶连续液相混炼关键技术开发及产业化应用》项目荣获2022年度山东省技术发明一等奖。

  据相关负责的人介绍，该项目的关键技术是在世界橡胶领域知名科学家怡维怡橡胶研究院院长王梦蛟博士的带领下，发明的一种橡胶溶液/白炭黑连续液相混炼技术(化学炼胶技术)，填补了国内外技术空白。2016年3月，行业权威杂志《Tire Technology International》(《国际轮胎技术》)对该世界首创“化学炼胶”技术进行封面报道，用“liquid gold(液体黄金)”来盛赞这种突破性的材料，并在杂志封面故事中写道“该技术可助力中国轮胎工业实现跨越式发展，达到国际领先水平”。

  该项目不仅解决了困扰业界多年的轮胎滚动阻力、抗湿滑性能、耐磨性能难以兼顾的“魔鬼三角”问题，也实现了从原材料、加工工艺、材料应用到产品使用等各环节的绿色化，并收获了国内外授权发明专利45件。同时，作为对我国橡胶轮胎产业转型升级和高水平质量的发展提供新材料、新方法的重大科学技术成果，还荣获了青岛市科学技术进步二等奖和2020年中国石油和化学工业联会科技奖技术发明一等奖，并入选了国家科技支撑计划。

  据了解，液体黄金®及应用其研制出的液体黄金轮胎，不仅解决了困扰业界多年的轮胎滚动阻力、抗湿滑性能、耐磨性能难以兼顾的“魔鬼三角”问题，不仅降低了轮胎的滚动阻力，还提升了抗湿滑和耐磨性能，使行车更安全、节能、舒适，并增加了轮胎常规使用的寿命，是世界橡胶轮胎工业第四个具有突破性的里程碑式技术创新。

  经欧盟权威检验测试机构 IDIADA实验室鉴定，液体黄金轿车轮胎的滚动阻力和性能均可达到 A 级标准，处于国际领先水平;根据第三方权威机构德国莱茵 T V 集团的实车道路油耗测试结果，液体黄金客卡车轮胎百公里综合油耗较国内一线%。 经中国橡胶工业协会标签项目组认证，达到中国橡胶工业协会《轮胎标签分级标准》最高等级 3A 级，即滚动阻力、抗湿滑性能和噪声三方面均达到最高等级 A 级，赛轮是目前国内唯一一家达到中橡协《轮胎标签分级标准》 3A 等级的轮胎企业。

  液体黄金轮胎在原材料选用、生产制造、产品使用和循环再利用的全生命周期内突破性地实现了绿色、低碳和可持续发展，对于助力我国早日实现“双碳”目标、引领推动世界橡胶轮胎行业实现转变发展方式与经济转型具备极其重大意义。

  在轮胎原材料选用环节，采用世界原创碳酸法工艺制备的无机“非化石”材料二氧化硅/石英砂，可取代用化石燃料制备的炭黑作为橡胶填料，平均1条轿车胎可减少CO₂排放约8公斤，1条卡车胎可减少CO₂排放约36公斤;同时使用“绿色一体化”工艺制备的EVEC相较传统工艺制备的合成橡胶，由于简化了干燥、成型、包装等后处理工序，能耗也得以大幅降低。

  在轮胎生产制造阶段，通过世界首创化学炼胶技术工艺取代传统物理炼胶工艺，在改善填料分散的同时，降低了胶料混炼能耗，平均生产1条轿车胎可降低能耗36.1%，生产1条卡车胎可降低能耗37.2% ，远超能耗降低13.5%的目标任务。

  在轮胎使用的过程中，液体黄金轮胎除了具备优秀能力的抗湿滑和抗干滑性能、降噪性能，行车将更安全、更加舒适，也由于其优越的滚动阻力性能和耐磨性能，体现出较高社会和经济效益。

  该技术不仅在轮胎产品中，同时在橡胶制品领域中均具有广阔的应用前景。开发出了性能优越适用于空气弹簧囊皮的特种胶配方、通用胶配方、合适的骨架材料，胶料的屈挠龟裂性能大于 4000 万次国标要求 100 万次)，大幅超出国家标准要求，胶料与骨架粘合性能达到 80N/mm，大幅超出国内行业水平。

  由赛轮集团牵头主导，拟在青岛董家口建设以本项目技术为依托的功能性新材料产业园项目，现已列入省“十四五” 重大先进制造业项目、省“十四五”时期新旧动能转换重大支撑性项目和 2021 年省重大前期项目(鲁发改重点[2021]599 号)，得到山东省和青岛市全力支持。(王汉峰)